某智能装备制造新兴领军企业，主攻工业机器人与自动化生产线研发生产，凭借技术优势快速打开市场。但订单激增后，企业面临双重困境：核心产品工业机器人重复定位精度波动 ±0.15mm，超客户 ±0.08mm 要求，产品合格率仅 82%，返修率高；生产线换型需 4 小时，效率难匹配交付需求，关键零部件损耗率 5%，成本攀升，制约发展。

法思诺创新团队为其定制融合 DFSS、DMAIC 与 TRIZ 的一体化咨询方案。项目初期，团队用 DMAIC 方法论，结合 SPC、FMEA 工具诊断生产环节，精准锁定 "机器人减速器装配工艺不合理""生产线工装夹具通用性差" 两大问题。

技术突破阶段，引入 TRIZ 理论：针对减速器精度不足，运用 "分割原理""动态特性原理"，设计模块化装配工装与自适应定位系统，将装配误差控制在 ±0.03mm 内；针对换型效率低，依 "通用化原理" 优化夹具结构，研发快速切换标准化接口，换型时间缩至 1.5 小时。同时，以 DFSS 的 IDOV 模型重构设计流程，通过 QFD 将客户需求转化为设计指标，结合仿真工具优化机器人机身结构，提升刚性与抗干扰能力。

项目落地后，企业成果显著：工业机器人重复定位精度稳定 ±0.07mm，合格率升至 98.5%，客户投诉率降 90%；生产线换型效率提 62.5%，零部件损耗率降至 1.2%，综合成本降 18%。凭借核心竞争力提升，企业成功中标 3 个大型智能制造项目，订单金额同比增 40%，稳固行业领军地位。

某领先新能源电池解决方案提供商，深耕动力电池与储能电池领域，是行业内的标杆企业。然而，受新能源市场竞争加剧、下游客户对电池性能要求升级影响，企业遭遇发展难题：产品设计周期长达 4 个月，难以快速响应市场需求；核心性能参数波动幅度超 10%，稳定性不足；量产阶段故障率达 3.2%，客户投诉率上升；同时原材料损耗率高，生产成本居高不下，市场竞争力面临挑战，急需专业方案优化设计流程。

法思诺创新团队针对企业需求，定制 DFSS 咨询服务方案。项目初期，咨询团队与企业研发、生产、质量部门深度协作，融合 DMAIC 流程与 DFSS 的 IDOV 模型，全面诊断设计流程。通过 SPC、FMEA 等工具，聚焦电池正极材料配比、电芯结构、热管理系统等关键环节，精准识别出 12 项设计风险点，如正极材料混合不均、电芯极耳焊接参数不合理等。

设计优化阶段，团队牵头专项攻关：用田口试验设计确定正极材料最优配比，使电池能量密度提升 8%；引入流体动力学仿真工具，优化热管理系统散热通道，高温环境下性能衰减率降低 15%；嵌入 QFD 工具，将客户需求转化为设计指标，保障产品贴合市场。

项目落地后，企业设计周期缩短 20%，量产故障率降至 0.8%，循环寿命提升 30%；原材料损耗减少 5%，返工成本降低，综合生产成本下降 8%。凭借产品竞争力提升，企业成功签约多家主流车企，市场份额同比增长 15%，稳固了行业领先地位。

在新能源汽车产业加速迭代的背景下，国内某自主品牌汽车研发头部机构，在新一代纯电动车型电池包研发项目中陷入困境。该项目核心目标是同步提升电池包能量密度与散热效率，但研发团队面临核心技术矛盾：增加电池单体数量以提升能量密度时，热量积聚导致热失控风险陡增；而加厚散热结构虽能强化散热，却会挤占电池空间，反而降低能量密度。这一矛盾导致项目停滞 2 个多月，若无法突破，不仅会错过车型上市窗口期，还将影响企业年度技术战略落地。

法思诺创新团队团队针对该需求，提供基于 TRIZ 理论的定制化咨询服务，并引入创新大师软件辅助解决方案生成。服务初期，法思诺创新团队与研发团队深度协同，通过技术参数梳理、故障树分析，将 "能量密度 - 散热" 矛盾转化为 TRIZ 标准问题模型，明确 "运动物体体积" 与 "温度" 为核心冲突参数，对应 TRIZ 矛盾矩阵第 13 对技术矛盾。

借助创新大师软件的解决问题工具，法思诺创新团队快速匹配出 "分割原理""自服务原理" 等 4 条核心创新原理；再通过软件 "物 - 场模型" 分析，发现当前散热系统为 "不完整物 - 场模型"—— 缺少高效能量传递场。基于此，法思诺创新团队联合研发团队开展多轮研讨，确定 "分割 + 自服务" 组合方案：将整体散热板分割为微型散热单元，嵌入电池间隙；同时在单元内设计微通道，利用温度差驱动冷却液自主循环，无需额外增加泵体，兼顾散热与空间需求。

随后，对方案进行热力学模拟，结果显示能量密度可提升 12%、散热效率提高 28%，完全符合设计标准。法思诺创新团队还协助研发团队优化材料选型与微通道参数，并跟踪样件试制，解决密封性能不足等细节问题。

最终，该方案仅用 35 天完成从设计到验证的全流程，不仅解决核心矛盾，还将滞后的项目进度追回 1 个半月，使整体研发周期缩短 20%。项目投产后，该车型电池包综合性能达行业领先水平，续航里程提升 18%，上市后未出现热管理相关故障，同时帮助研发机构建立起 TRIZ 技术攻关体系，为后续项目提供可复用的创新方法论。

在 5G 技术快速渗透、消费电子市场竞争白热化的背景下，某全球 500 强通讯技术企业遭遇发展瓶颈。作为行业技术标杆，其终端产品创新陷入 "技术导向" 误区：新品设计依赖工程师经验，忽视用户场景需求，如某高端手机多摄系统操作复杂，老年用户使用率不足 30%，上市销量仅达预期 60%。同时，研发、设计、市场部门协作割裂，需求传递存在 "信息损耗"，产品从概念到上市平均耗时 18 个月，远超行业 12 个月的平均水平。

法思诺创新团队为其定制两年期设计思考赋能计划。能力建设阶段，分层开展培训：针对产品设计师，开设 "用户需求挖掘实战营"，模拟家庭、办公等场景，教授用户旅程地图、痛点排序工具，推动思维从 "技术可行" 转向 "用户价值"；针对跨部门团队，以失败项目为案例，通过角色扮演、需求传递游戏，打破认知壁垒，建立 "需求 - 研发 - 验证" 闭环沟通机制。

在旗舰 5G 终端研发中，指导小组全程嵌入。前期带领团队赴 12 个城市，在写字楼、老年大学等场景完成 300 余场访谈，提炼出 "续航与轻薄平衡""功能简易化""多设备互联" 三大需求。中期搭建临时 "创新实验室"，用卡纸、3D 打印件快速制作 20 余个原型，邀请用户现场测试 —— 如针对老年用户简化相机操作界面，将常用功能整合为 "一键拍照""一键分享"，经 3 轮迭代确定最优方案。

文化沉淀层面，协助建立 "设计思考创新奖"，对优秀方案团队给予奖金与晋升加分；每月举办分享会，让项目成员复盘经验。两年后，企业创新成果显著：新品周期缩短至 13 个月（效率提升 28%），用户满意度从 78% 升至 92%，某旗舰机型首月销量破 120 万台；员工主动创新提案增 55%，研发与市场部门需求契合度提 40%，"以用户为中心" 的创新文化深入人心。

某全球领先电子显示技术企业，深耕 OLED、Mini/Micro LED 领域，产品覆盖多场景且业务遍及 30 余国。但受行业技术迭代加速、消费需求升级及新兴领域需求变化影响，企业面临三重困境：技术研发方向分散，Mini LED 与 Micro LED 资源分配矛盾，难破关键技术；业务偏重消费电子，车载、工业控制显示等高增长赛道布局不足，抗风险弱；产品创新聚焦硬件参数，缺乏场景化需求挖掘，差异化竞争力减弱，亟需战略规划破局。

我们提供定制化战略级设计思考咨询。项目初期，团队通过行业研判、竞品分析与企业资源盘点，构建 "技术 - 业务 - 用户" 三维模型：技术上，结合专利与研发投入数据，确立 Micro LED 为长期核心方向，保留 Mini LED 中短期研发，形成 "主次协同" 矩阵；业务上，依赛道增长与利润测算，制定 "固消费电子基本盘，拓车载显示新增长极" 策略，计划 3 年将车载营收占比从 8% 提至 25%；用户端，用旅程地图、场景访谈挖掘车载显示 "多屏交互""健康护眼" 等需求，指引产品创新。

同时，协助搭建跨部门战略落地小组，建立 "战略 - 部门 KPI - 个人任务" 拆解体系与季度复盘机制，还为新兴业务对接供应链、提供市场策略支持。

项目落地 18 个月，成效显著：Micro LED 技术突破，首款元宇宙设备显示屏量产；车载营收占比达 18%，合作 3 家头部车企；场景化产品销量增 35%，用户满意度升 28%。企业实现业务优化，构建可持续竞争力，为全球拓展奠定基础。